Schäden durch Funkenflug vermeiden

Ob in Fertigungsprozessen oder im Maschinenbau: Wenn durch Druck und Hitze kleine Partikel von zu schweißenden Oberflächen ausgestoßen werden, entstehen Funken. Oftmals lassen sich diese durch Adaption der Stromstärke oder durch die Herstellung einer Schutzgasatmosphäre verhindern – jedoch nicht immer. Lästig sind diese Spritzer besonders dann, wenn sie auf dem Bauteil haften bleiben. Um spätere Probleme in Folgeprozessen – wie z. B. die mangelnde Lackierung mit daraus resultierender Korrosion – zu verhindern, werden die Schweißspritzer oft händisch entfernt. Eine zuverlässige Lösung bieten auch in diesen Fällen hochwertige Beschichtungslösungen.

Um Qualitätsprobleme und kostenintensive Nacharbeiten an Bauteilen zu vermeiden, empfiehlt sich die Applikation eines speziellen Coatings wie DELTA-​HEAT^®. Dieses verhindert das Anhaften von Schweißspritzern am Substrat und stellt so eine homogene Oberfläche sicher. Im weiteren Prozess ist das DELTA-​HEAT^® überlackierbar – zum Beispiel mit KTL. Auch die Entfernung der aufgebrachten Schicht für spätere Lackierprozesse lässt sich mit Hilfe eines Hochdruckreinigers und handelsüblicher Lösemittel, Laugen oder Säuren problemlos realisieren – zum Einsatz kommen können zum Beispiel Aceton, 5%ige Natronlauge oder 5%ige Salzsäure.

Herkömmliche Zinklamellensysteme oder galvanische Systeme bieten zwar einen hervorragenden kathodischen Korrosionsschutz, sind bei Anwendungen mit sehr hoher Temperaturbelastung jedoch nicht geeignet. Kombiniert man jedoch einen Zinklamellen-Basecoat mit dem DELTA-​HEAT^® 300 als Topcoat, erreicht man einen sehr guten kathodischen Korrosionsschutz unter Hitzebelastung bei Temperaturen bis zu 600 °C. Darüber hinaus stellt dieses hochleistungsfähige System weitere OEM-​typische Anforderungen sicher: zum Beispiel gute Haftung, Überlackierbarkeit, Chemikalienbeständigkeit sowie die mechanische Beständigkeit mit anschließender Korrosionsbelastung.